1、将现有产品的设计技术资料和现有产品做一个总结，首先将产品的关键质量因素找出来（麻质跹礼例如金刚石刀具的硬度，量具的精确度、装配件的关键尺寸的公差等），然后确定现在所生产产品的良品率，以及分解到每个工序上的良品率是多少。再和行业内每个工序的合理的合格率做一个对照。
2、经过上一个步骤的分析，很容易发现，质量能够提高的点在那道工序上，再详细分析该工序上的参与生产的各个环节点，是模具的问题，原丌欠汹呙材料的问题，人员专业技能的问题。再根据每个方面的特点逐一整改。每整改一个因素就立即做一次总结，对照之前的良品率，看是否得到有效提升。
3、如果同样的设备和模具（在合理寿命内）以及同样的因素，因为班次的不同有差别，可以确认为是人员技术和生产态度的问题，确认是技术问题的，开设技术辅导班，如果是生产态度的问题，建立更有效的奖罚制度（这里可以借助手机软件，产品和人员的一一对应制度）
4、如果设备和模具以及人员等一致的情况下，因为原料批次或者是其他供应商提供配件批次的不同而造成了产品良品率的不同，建议加强原材料和配件进货的检验环节，确认每次的进货合格率，将产品合格率加入采购合同，对供应商建立有效的惩罚制度。
5、如果和同行业其他的公司的对比过程中发现生产工艺和方法有区别的，就需要调整整套的工艺和方案，这个时候会增加大量的成本，而且周期特别久，这个时候就要结合订单的情况，综合整体成本来评估。
6、如果是模具或者是其他的工装超出使用寿命，建议及时更换或者整修模具和工装，以确保关键尺寸的合格率。
7、还有就是很重要的一点，要做好人员管理工作，如果一个公司的人员的流动性超出了正常范围，而且关键岗位的人员频繁更换，那么该公司的产品质量往往不够稳定，这个时候就要从人员招聘和人资管理上下功夫。一个量化的质量和产量的考评和奖金有效的挂钩是很重要的。
